产量与质量衡量着一个生产型企业的作业效率和价值量度。2019年，铜陵有色金冠铜业分公司（以下简称“金冠铜业”）全面发挥双闪、奥炉两厂区的整合优势，实现产量与质量的双重突破：全年电铜产量越过50万吨大关，较2018年提高10.5%；双闪、奥炉厂区高纯阴极铜率分别达到99.75%和99.59%，稳居行业领跑之列。
与年末的欣喜收获相反，去年年初开局，金冠铜业面临着两厂区电铜质量的波动问题。从波动到平稳再到指标优化，这一年走过的路是金冠铜业用心铸造好铜的有力见证。
从“协调”里看出管理智慧
“原料整体品质下降；熔炼炉冰铜产率和吹炼炉冰铜消耗之间不能有效匹配；高硫铜比导致熔炼炉间断出现过热降料、炉体耐火砖脱落等现象；原料杂质含量高，锅炉粘结几率上升，清理频次多、时间长。”在《金冠铜业分公司生产部2019年工作总结》中，记录着去年年初引起电铜质量波动的问题。
生产的每一道工序环环相扣。面对可能制约产品质量的每一个生产因素，金冠铜业以一体化思维深入到生产的各个环节，实现生产协调运作。
从源头入手，金冠铜业实行原料预配料制度，提前确定合理的矿种配料比例，该公司生产部负责人介绍道：“铜精矿原料品质下降，杂质成分含量高，为了减少原料对闪速炉、锅炉的影响，我们根据当月和下一个月来料成分、入库时间，进行月度预配料，调整进口矿、国产矿及冷料比例，确保精矿库库存原料结构合理，各配料单之间铜品位、硫铜比及杂质成分变化小，降低配料单成分的波动对炉况、锅炉产生的影响。”
与此同时，精炼渣、固铍等高品位含铜的大块物料经过选矿直磨处理也参与到生产中。一年时间，金冠铜业有近万吨含铜物料被投入到生产环节，在缓解高硫铜比铜精矿对冷料需求的同时，也提高了干矿含铜品位。
此外，中间在制品的库存被有意识地降低，以减少存货跌价风险；根据阳极板和冰铜库存量的情况，闪速炉、奥炉投料量达成均衡状态。
一体化思维同样体现在各生产车间的协调上，广泛确立和强化中间产品质量意识，为下游工序运作提供强有力的条件。针对原料杂质含量高的状况，电解车间主动关注原料预配料工作和阳极板杂质含量变化情况，对冶炼车间原料配料杂质含量提出建议；与此同时，冶炼车间会在使用高杂矿前告知电解车间，保证车间之间信息通达，便于后续高杂质矿的稳步处理。
协同创新更显“融合”智慧
火法工艺不同，阳极板杂质水平不同，导致双闪、奥炉两厂区电解系统的杂质各有特点：一个厂区电解液高砷低铋，一个厂区高铋低砷，极不平衡。
金冠铜业充分利用两厂融合的天然优势，依托两厂区整体50万吨产能的系统作为实验主体，根据各自特点，对两厂区的阳极板、电解液及中间烟灰等物料进行长期、有计划性和针对性地互相串换与调配。
这些尝试，一方面体现在依据电解电铜品质，对两厂区电解液串液的适时安排和效果跟踪；另一方面在于就稀贵车间分铜液处理带来的电解铜酸不平衡问题，金冠铜业制定出短期和长期措施，顺利打通奥炉厂区分铜液处理流程。
关注产品产量与质量，两厂区共同发力，多项课题研究随之推进……对标杆，找短板，勇攻关这几个词，简要概括了奥炉厂区在去年年初考察行业先进企业，了解产品下游评价后所作出的努力。
有的放矢，奥炉厂区开始实行严格的外观质量控制和阳极板炉次跟踪管理，每一块粒子铜的状况、冷杂铜对电解铜的影响都被记录和统计。日常生产管理也细化到每一天当中：技术人员每天都会查看系统及电铜质量变化，对可能出现的系统偏差进行纠正、研讨，出具后续改进意见，添加剂、温度、流量等生产控制指标的调整被要求及时且有针对性。
管理理念的先行，推动了一系列质量措施的落地，2019年，奥炉厂区基本杜绝了因指标控制不当而出现大面积质量波动的情况。
另一侧的双闪产区，借助阴极铜多目标稳态优化控制科研课题的平台，深剖产品质量问题根源，打破添加剂的固有平衡，将阴极铜的含硫量从百万分之十以上降低到百万分之三至百万分之五，并通过调整设备及生产参数、延长送电时间等措施，全力保障阳极板处理。
此外，双闪厂区还采取更加灵活的生产组织方式，以作业时序为基础，以电解时间为依据，进行出铜作业，槽时利用时间被提高，全年槽时利用率达到95.51%，直接增产阴极铜720吨。
