去年以来，广州铜材公司生产效率大幅提升：连铸连轧生产线连续作业时间打破历史纪录，达到95小时；月度产量目标打破历史纪录，达到38440吨。不仅如此，2017年，广州铜材实现“单月产量创新高、全年产量创新高、加工成本创新低”的“双高一低”目标，产量较2016年增加46%，制造成本较2016年降低13.95%。成绩的取得，是广铜强管理、攻难关的结果，也是广铜“小事不小”工作理念的结晶。
电费，是广铜制造成本的大头。近年来，国家陆续出台各项惠企政策，当电费退补政策一出台，广铜立即与多家售电公司沟通，最终拿下每千瓦优惠0.06元的合作合同，仅此一项，2017年就节省电费120余万元。2018年，广铜更是成功拿下每千瓦降低0.083元的优惠政策，仅1-2月就退补电费41.5万元。此外，广铜还在变压器容量费结算方式上挖掘降本空间，当年节省13万多元。
广铜一方面积极获取政策红利，另一方面眼睛向内，在考核激励和精细管理上下足工夫，挖掘降本增效空间。
2017年，广铜将成本指标按照工序、班组分解成十几个小板块，大到水电气单耗指标、小到工具的定量指标，全都分解到具体员工，形成了“人人肩上有指标，降本责任大家挑”的局面。在降本增效绩效的导向下，大家摸索出一个个降本增效的生动案例。
包装材料是广铜制造成本的重要部分，也是“习惯性浪费”的大头。2017年广铜员工对回收栈板进行自主修复，成功将全年回收栈板的使用率提高至80%以上，全年栈板成本较2016年降低2元/吨。
铜杆清洗液的使用成本近两年来也迅速降低。广州地区每年2-4月的“回南天”，是铜杆氧化的高发季节。每年这个时候，为防止铜杆氧化，清洗液用量大大增加。为降低使用量，广铜生产工段摸索出分时段使用不同清洗液的办法，使得铜杆氧化高发季的清洗液耗用量降至650克/吨，较2016年下降250克/吨。
为降低成本，增加效益，广铜抓大不放小，既抱“西瓜”，又捡“芝麻”，取得了显著成效。2017年电耗较2016年下降9.93%；燃气单耗由41m3降低至35.5m3……正是一个个“小事不小”的案例，才成就了广铜2017年在产量同比增加46%的同时，制造成本同比下降了13.95%的骄人业绩。
