在豫光60华诞之际，河南豫光金铅股份有限公司玉川冶炼厂经过3年的试生产，其生产规模由试产之初的年产阴极铜不足8万吨，一步步达到设计产能8万吨，一点点再突破到10万吨、11.5万吨，粗铜质量、吹炼渣含铜等均达到可控指标，吹炼炉一期炉龄达到16个月，阴极铜成本在行业同规模产能中达到先进水平。这是玉川冶炼厂对豫光建企60周年的献礼。
2014年，玉川冶炼厂双底吹连续炼铜试产的情景，许多人依然历历在目、刻骨铭心。
作为一场冶炼行业瞩目的盛会，该条生产线的投产，不仅是该公司投资最大、试产线最长、技术创新、队伍历练最大的一次考验，而且正式形成了铅锌铜联合生产互补模式，完善了铅锌铜联合冶炼一体化工艺流程，形成三种产品并驾齐驱的良性发展态势。
艰苦奋斗 自主创新
据了解，在中国乃至世界冶炼行业，铅锌铜能够同时上规模，实现大工业化生产的企业寥寥无几。而豫光为了实现三种产业并驾齐驱，不仅开创了双底吹连续炼铜这个全新的炼铜新工艺，实现了一代人的梦想，而且不断深挖潜能，将8万吨的设计产能，一步步突破到11万吨，2018年将进一步提高。
每一个数字都饱含汗水，每一步成功都是艰难跋涉。从试产到现在，3年多来，为了提高熔炼炉和吹炼炉的处理量，豫光人设计试用了25种孔径的氧枪，变化了17种配料比例，完善了32种生产操作方法，转了108次炉，换了320次氧枪、106次枪砖。如今，豫光人已经形成了对冒炉风险的严格预判和具体的控制措施，开停炉风险的管控措施，氧枪堵塞和烧损的严格控制措施，转炉期间停炉作业时间的严格管控措施等多种突发情况的应急处理方案，有效优化了生产的稳定性、连续性，在有效作业时间内最大程度提升了系统生产能力。
试产之初，面对选矿这个全新的生产工艺，该厂在不到1年的时间里，摸爬滚打，将尾矿含铜稳定在0.26%，提升了渣精矿品位。今年，针对熔炼渣少，吹炼渣大量积存的现状，进行了熔炼渣+吹炼渣联系浮选试验，进一步提升生产效率，减少中间占用。
豫光从建厂至今，缺过资金，缺过技术，缺过设备，最不缺的就是艰苦奋斗、自主创新的精神。
之后的生产中，面对电解液含砷严重超标，导致阴极铜品质不能得到很好的提升，让试产人员再次皱紧了眉头。为了有效降低电解液含砷，他们从源头抓起，最终将电解液砷含量由2015年初的38g/L降低至目前的10g/L以内，脱砷效率达到80%。这种操作在行业中属于创新方法，有很好的推广价值。豫光牌A级铜也相继在上海期货交易所和伦敦金属交易所成功注册，走向国际高端市场。
忠于实践 砥砺前行
在创新的道路上，豫光一直是个实践者，是让梦想落地的开拓者。建厂之初，玉川冶炼厂就根据公司发展要求，提出“每年必须有创新，每年必须有提升”的口号。针对双底吹连续炼铜新工艺，该厂研发了适用于热态铜锍底吹连续吹炼工艺条件的吹炼装置，开发了吹炼炉炉体技术、长寿命耐火材料内衬技术、长寿命氧枪技术以及粗铜口快速修补技术，实现了吹炼炉长炉期、高作业率运行。如今，已经完成了23个创新项目，其中《双底吹连续炼铜火法精炼工艺的研究与应用》获中国有色金属科技进步奖。
生产稳定后，该厂利用吹炼炉使用高氧浓和全热态铜锍生产时的过剩热量，处理品位大于60%的再生铜，在不增加煤及其他燃烧的基础上，可使再生铜与原生铜比例达到1∶1，使双底吹连续炼铜技术成为世界上“原生铜与再生铜相结合的连续炼铜新技术”。
如今，国内已经有3家企业采用双底吹连续炼铜技术，而且正在进行工程建设。同时，智利、蒙古、俄罗斯等国家先后有10余家公司，到豫光参观交流，考察该技术，并给予高度评价，希望引进使用。可以肯定地说，双底吹连续炼铜技术在未来几年的时间内，将会在有色行业遍地开花。在铜冶炼行业，豫光只是先行一步，为铜冶炼技术升级做了一名无畏的探路者。
