今年以来，金隆铜业公司面对复杂多变的外部市场环境，立足自身优势，注重深挖内部科技潜力，加强技术创新和工艺优化，在铜冶炼主要生产工序——闪速炉投料方面大胆探索，创新开展“固铍直磨”试验，让固铍发挥zui大效用，走出了一条增产增效的新路子。
固铍即固体冰铜，是转炉冶炼过程中的冰铜因为多种原因而凝固在包子里。固铍中的含铜量很高，超过60%。该公司精炼车间是产生固铍的大户，平均每天生成固铍100多吨。这些固铍只能先堆在特定的储存间，然后再根据转炉炉况重新回炉冶炼。
固铍增多会给生产经营带来负面影响。首先是积压资金。该公司每天产生的固铍，如果折算成铜量，大约有七八十吨。按照目前国际铜价，固铍每天造成的资金积压可达数百万元。其次是向转炉中投放固铍属于重复劳动，降低了生产效率，同时固铍的投放占用了转炉的有效空间，抑制了阳极铜的产量提升能力。如何处理固铍，是整个冶炼行业中富有挑战性的课题。
为了降低固铍对生产的被动影响，让固铍发挥zui大的效用，金隆铜业公司经过大量调研论证，创造性地提出了“固铍直磨”方法。转炉产生的固铍不再投入到炉子中重新冶炼，而是利用该公司的选矿球磨系统直接将其磨成粉末状碎颗粒，然后将这些被磨碎的粉状固铍作为添加物料投放到闪速炉中。
闪速炉和转炉虽然只有一字之差，但对于固铍的“态度”却大相径庭，一个视为累赘，一个奉为宝贝。闪速炉是该公司冶炼生产系统的核心设备之一，经过科学配比的铜精矿原料必须要经过闪速炉的高温氧化反应，才能成为下一道工序所需要的合格处理料。由于铜精矿原料品质愈来愈差，精矿原料中的含硫量居高不下，给闪速炉炉体安全运行带来了潜在风险。今年下半年以来，该公司的入炉原料含硫量严重偏高，而高硫原料在闪速炉内化学反应过程中，会释放出超出标准的热量，导致炉内温度升高。如果炉温持续偏高，就有可能烧穿炉体，造成全面停产事故。面对闪速炉温偏高的不利因素，该公司决定向炉内投料时，按照一定比例加入磨碎后的固铍和渣包壳混合料，以降低炉温、改善炉况、稳定生产。
固铍直接投放到闪速炉，起到了“多赢”效果。从闪速炉方面看，闪速炉接受低硫高铜的直磨固铍后，消除了原料含硫量过高带来的炉体过热的弊端，实现了入炉原料配比的铜硫平衡，保证铜冶炼系统生产平稳有序进行；同时，由于固铍的含铜量很高，原料在反应过程生成的炉渣减少，给一下道工序处理创造了良好条件。从转炉方面看，以往加入炉内的固铍空间被充分释放出来，当炉内条件需要时，可以加入更多的含铜量更高的外购冰杂铜冷料，提升了转炉出铜时间，降低了单位生产成本，比直接加进固铍时每月可多生产12炉次，多产冰铜20000吨。
6月份以来，该公司根据炉况，按照“循序渐进、边实施边改进”的原则，进行了前后3轮固铍直磨试验，共向闪速炉内投送了26000吨固铍直磨混合料，每月可带来数十万元的直接经济效益和提高阳极铜产量、增加冷铜外购量、减少转炉炉渣产出量、降低电炉渣运输成本等众多有利于企业发展的间接效益。
