在云锡铜业分公司铜电解工艺流程末端，轨道叉车闪烁着红灯，在电解车间与智能仓库之间来回忙碌着，这是铜业分公司智能仓储系统正在进行试运行，目前全流程已经顺利拉通。智能仓储系统投入使用后，全流程自动化水平、产品质检准确率、出入库效率、过程安全性将显著提升。
阴极铜板出槽后，自动剥片机械手将它们从不锈钢大阴极板上剥离，配合旋转链条输送机到卸载机械手进行堆垛。十六七片阴极板为一捆，配重到2.5吨后，齐齐整整堆垛好，用RGV小车运送去往智能铜库库前区，先后经配重、规整、贴标、打包等自动化作业流程，最后识别批次、重量等产品信息自动输入系统，几分钟的时间一捆成品阴极铜就打包好了。在完成库前区的流程作业后，铜垛识别任意选择3个堆垛机进入立体库，精准地运送到属于它们的货架位置，完成入库。新建好的智能仓库有1200个货架，容量3000吨，可容纳约两万片阴极铜板。从出槽到出库全套作业自动完成，整个过程只需要机组控制室和仓库控制室里各1名操作人员按动电纽，再加上1名操作员完成信息核对即可。
在此之前，为了全力保产量稳质量，电解车间机械手每天工作时间从以前的7小时延长至10小时，产量稳步提升，但员工的工作量也就相应地增加了。设备操作、铜板检验、产品打包等工作需要由10-15人协作完成，检验组的同事们加班加点，每天最高也就能完成约430吨产品的检验任务。过程中还需要叉车来回插运铜板，配重、堆垛、检验、打包全部由人工完成。检验组的同事们挑板子、打粒子、捆带子，从一片阴极板到一捆成品阴极铜需要半个多小时，每天要完成160多捆检验打包任务，工作量大但效率并不高。
智能仓储系统投入使用后除了能够实现智能化、便捷化的装运，提升入库出库效率，对于外观质量达不到要求的铜板，新增的剥片机组和阴极铜表面处理设备还能自动识别并处理，确保包装入库的阴极铜产品合格率满足质量指标。将阴极铜精准运送至货架上的堆垛机是一套智能装车系统，承担的不仅是装卸、入库、出库的作用，还具有识别、定位和记忆的功能。由库管系统发送出库信息后，堆垛机将铜垛出库输送到指定的工位，智能行车自动识别车辆牌照、定位装车位置、车斗尺寸等信息，同时还具备安全报警、通报库存余量等功能，全过程不需要人工介入操作，这在铜行业中是首次应用。
铜业分公司完成5G智能仓库建设，向实现“无人铜电解车间”迈进了一大步。实现了铜库WCS、WMS、DIS与ERP的无缝连接，打通了生产-过程管控-销售业务流程的自动化。项目比国内铜行业先进企业更早一步投用，在国内铜冶炼行业率先实现了产品铜库全流程智能化管理。
依托项目建设，铜业分公司还逐步完善了电解系统智能巡检系统，完成了实时数据监控中心、数据分析中心建设，实现2D/3D在线可视化展示，作业任务终端报送“抢单”，提高产品生产、质量追溯、销售等环节的精准化管理。
铜业分公司以打造“智能”工厂，推进“数字云锡”建设为契机，强化绿色智能补链、改革创新强链作用，深入探索5G工业应用，不断加大对行业领域内先进工艺、技术、装备水平的提升研究，打破传统工厂人-机-物系统相互孤立、隔绝局面，实现智能工厂工业全系统全要素互联互通，完成铜冶炼行业的智能化生产和网络化协同模式创新，为打造一整套可复制、可借鉴、可推广的数字工厂提供新方案。
