2021年以来，电解厂以“三化”项目建设为抓手，加大新技术、新装备的引进，推行生产自动化。通过“机械化换人、自动化减人”“智能车间”的建设，质量控制和管理水平实现大幅提升，在“三化”建设中行稳致远。
面对今年严峻的生产任务，电解厂全体员工埋头苦干、勇毅前行之时，一些弊端却悄然显现。作为常规大极板铜电解使用的阴极母板，是通过传统钛母板电解法生产的始极片加工而成。目前同行业生产过程已经实现了自动化，然而电解厂始极片的剥离装箱流程仍为人工作业。改造前该工序全靠人工剥片，需大量熟练工人，每天需剥离并分拣3888片始极片，重达28吨，劳动强度大，人工剥离装箱过程中易产使始极片生弯曲变形和损伤，降低悬垂精度，严重制约着阴极铜的外观质量和电流效率。
电解厂在公司的正确指引下，依托金川镍钴研究院先进的科研水平，结合设备联网采集、视觉识别、机器人离线编程、AI智能分析等技术，打破传统工艺及布局，定制了一套智能化剥片机组，实现了剥片过程无人化，大量缩减了用工数量，改善了劳动强度。另外智能化剥片机组采用机器人搭载吸盘式复合抓手，先破口再剥离，定位精度高，剥片稳定，有效避免了剥片过程中可能出现的始极片及钛母板损伤，提升了生产效率并对设备运行情况及生产数据进行实时采集分析，监控设备生产状态。
在电解厂种板班，剥片现场除了几个工作人员负责巡视、监控外，便是一个个机器人有条不紊的进行上料、剥片、下料、装箱等工作，一摞摞始极片经过机械手高效快捷地剥离、装箱，源源不断供向下游工序，而这都要归功于智能化剥片机组的顺利投用，人员也由27人减到22人，达到减员增效的作用。
智能化剥片机组只是电解厂“三化”项目“机器换人”的一个环节，未来电解厂将依托数据自动化采集、大数据、云计算技术全面进行智能化改造升级，使质量信息数据化，生产信息可视化，不仅可以改进生产能力，提升工人的劳动生产率，还能更好的指导、优化生产工艺，为电解厂优化生产工艺、产能统计等决策分析提供便利。
（文 吉恒义/图 徐亚萍）
