今年以来，江西铜业集团有限公司（以下简称“江铜集团”）加工事业部通过提升标准、规范流程、严格考核等方式，促进产品质量大幅提升。其中，漆包线分厂在落实调整客户结构过程中，积极克服订单不稳定、样品开发激增等因素，8月份产品合格率在对标值98.7%的基础上达到99.04%，创历史新高。
强考核，重分析
漆包线生产过程中的断线会导致机台稼动率不足、作业员工作量加大、生产废线增加等问题，不仅制约整个工段的生产，成本也居高不下。
2022年初，漆包线分厂本着“效益优先”原则，进一步细化了组织绩效实施方案，抓好正向激励，推进精准考核。通过优化工段级的劳动竞赛，与各项生产指标挂钩，强化员工“指标”意识，奖优罚劣，充分调动起了广大员工的工作积极性。
分厂把关系到成品合格率的废线量和产量任务等指标落到班组和机台，实现“指标”落地，大家开始“斤斤计较”。各工段的员工群策群力，对生产、设备情况进行分析、总结，有效运用“QC”七大工具、“5WHY”分析法等质量工具对异常情况“同心同创”找到问题根源。8月份，分厂保持全机台连续稳定生产，无异常废线天数最长达到15天。
强标准，重管理
洁净的车间生产环境是对产品质量的有力保障。今年2月，漆包线分厂启动“现场整治和现场管理标准化”提升工作，通过全员参与、全员维护奋力打造“准洁净厂房”。
然而，万事开头难，全员维护生产环境的初期，员工的劳动强度增大，一些不理解的负面情绪纷至沓来。加工事业部利用“机关服务基层提升年”契机，组织机关部室、漆包线分厂各级管理人员深入到工段、班组员工当中，共同参与维护车间生产环境，并向大家释疑解惑。
为高效推进现场管理标准化工作，漆包线分厂对3个生产工段进行整合优化，调整为一个生产工段，下设三个值班工段。此外，分厂在落实“八大浪费”、“5S”、“标识”等现场管理考评工作基础上，新增“全程拍照”和“每日点评”两个环节，将任务落实到每个人，通过记录在案、警示教学，取长补短、共同提高，进一步深推现场管理标准化工作措施高效“落地”。
在管理中，分厂注重梳理编制出新的体系文件，改进拉丝乳液、清洗水质、漆箱压力等监控措施，完善管理流程，做到生产过程控制点受控。
强培训，重提升
江铜集团加工事业部有针对性地组织员工进行线上线下培训。为扎实做好培训工作，漆包线分厂精心安排课程，涵盖企业文化、规章制度、生产工艺、质量管理、安全环保等内容，参与授课的大都是从基层成长起来的分厂管理人员，“实战”经验丰富。
培训效果通过考试得到明显强化，考试通过率达到100%，有效提升了作业人员的生产操作技能和生产效率。与此同时，分厂紧紧抓住进军新能源汽车领域的契机，组织员工积极参加IATF16949管理体系标准、VDA6.3过程审核标准等培训；并充分运用“量见云课堂”app学习、优秀书籍分享等多种形式，提升职工综合技能水平，提高漆包线生产过程控制能力和生产质量管理水平，保证了生产体系运行的高效性和高效率。
下一步，江铜集团加工事业部将持续充分挖掘自身优势和产业特点，以转型升级为抓手，形成精深加工、低排放、高附加值的产业模式，全力以赴再创行业标杆。
作者：乐顺聪 封高寒 罗茵
